Analytische und experimentelle Untersuchungen typischer Hydraulikzylinder haben gezeigt, dass sich ihre Tragfähigkeiten deutlich von denen aus der einfachen Knickanalyse idealisierter Systeme unterscheiden. In jedem Fall ändert eine Erhöhung des Reibungskoeffizienten an den eingespannten Enden die Grenzlast des Aktuators' während eine Erhöhung der anfänglichen maximalen Durchbiegung (anfängliche Fehlausrichtung) die Grenzbelastung verringert. Eine gängige Praxis der meisten Zylinderhersteller besteht darin, einen Sicherheitsfaktor (zwischen 2,5 und 4) zu verwenden, um die Betriebslast zu bestimmen, nachdem die kritische Last (Knicken) durch einfache analytische Verfahren ermittelt wurde, die den Zylinder als perfekte Stufensäule behandeln. Die komplizierten Aspekte von Reibungseffekten wurden bewusst beiseite gelassen. Dennoch werden Reibung und Wechselwirkung zwischen Mechanismus und Aktuator im Knickverhalten dargestellt. In einem realen System ist die Zylinderrohr-Stab-Schnittstelle nicht starr. Aufgrund der Flexibilität der Führungsringe und des Spiels zwischen den Komponenten tritt eine Fehlausrichtung (eine Winkelauslenkung, die mit zunehmender axialer Belastung zunimmt) an der Schnittstelle aus. Wenn der anfängliche Imperfektionswinkel vorhanden ist, gibt es kein plötzliches Knicken. Dann nehmen Spannungen und Durchbiegungen mit steigender Belastung zu. Nach wiederholtem Gebrauch wird die Toleranz zwischen den Teilen größer, wodurch die anfängliche Durchbiegung erhöht wird, was nachweislich die Tragfähigkeit der Arbeitszylinder erheblich verringert. Ausgehend von dieser Analyse wurde eine theoretische und experimentelle Arbeit durchgeführt, um die Vor- und Nachteile der aktuellen Entwurfsmethoden aufzuzeigen, die kritischen Faktoren zu charakterisieren, die den Zusammenbruch verursachen und nützliche Entwurfskriterien vorzuschlagen.
zhaizi baidu xueshu
